BIENVENIDO A A-MAQ S.A.
Monitoreo y análisis de vibraciones (CBM) en máquinas y edificaciones
¿En qué podemos ayudarle?
¡POR FAVOR! LEA, ESCUCHE Y APOYE AL ANALISTA:
A lo largo de todos estos años he recogido experiencias de algunas personas entre las cuales me han llegado a hablar de que al mantenimiento predictivo no le creen lo suficiente, ya sea por: falta de formación, mala interpretación de los analistas, el análisis predictivo no les ha representado beneficios, quita mucho tiempo y genera más trabajo. También me ha tocado escuchar a jefes de mantenimiento que se enfrascan en labores de preventivo para que no sea reconocido el trabajo por la jefatura de área, pues muchas veces se vuelven labores silenciosas que no tienen impacto dentro de los resultados de mantenimiento.
Como lección ha habido experiencias en que se da el salto al mantenimiento predictivo para centrarse en las labores que tienen un alto impacto en los resultados de mantenimiento. Por ejemplo, alguna vez me llamaron para que asesorara a un par de técnicos sobre la corrección que debían realizar a un ventilador, después de que ellos le habían hecho de todo (cambio de correas, cambio de rodamientos, balanceo, alineación entre poleas) y los niveles de vibración no mejoraban, pero el problema era en realidad una resonancia, es decir, la máquina vibraba demasiado simplemente porque se encontraba a una velocidad que la sobreexcitaba. Esto dejó una lección y es que el jefe de mantenimiento debe enfocarse en lo que diga el “reporte de predictivo” (en este caso de la técnica “análisis de vibraciones”) y no en adivinar lo que tiene la máquina, pues esto implica muchas horas de esfuerzo que al final no se ve recompensado. Yo digo que las técnicas predictivas además de detectar condiciones anómalas con suficiente antelación, también mejoran la programación de las labores de mantenimiento y por ende mejoran los resultados del departamento.
Además, esto no se hace sólo con el fin de mejorar las condiciones para una mejor producción, sino que también influyen dentro de la seguridad de la planta, pues se pueden prevenir muchos desastres que involucren al ser humano, pues una máquina fuera de parámetros puede romperse y causar hasta pérdidas humanas. Así que intervenir las máquinas que están por fuera de parámetros disminuye el riesgo de que ocurra una tragedia. Adicionalmente una máquina con alta vibración puede disminuir el desempeño del personal que trabaja cerca de ella, producir lesiones, paros de producción y una emergencia ambiental (más ahora que es tan delicado el tema del medio ambiente y los costos por multas que genera). Por ejemplo, un ventilador que hace parte del sistema de filtrado ambiental, que si se para la contaminación de la planta termina afectando al barrio colindante.
Les traigo dos ejemplos que me pareció importante resaltar dentro de mi experiencia con análisis predictivo. Tienen que ver con vibraciones, pues es donde más experiencia tengo, pero estos ejemplos también podrían aplicar a otras técnicas predictivas.
El primer caso se trata de una selladora de tarros dentro de una fábrica de alimentos. Por sus características la máquina contenía una cantidad importante de engranajes y de rodamientos, y dentro de la línea de producción era la más crítica. La primera vez que se midió, no fueron tenidos en cuenta todos los componentes pues el acceso era difícil, sin embargo, se trazó una línea base. Tres mediciones después se presentó el primer fallo, que generó un paro imprevisto de toda la línea. El problema es que el informe de vibraciones decía que la máquina no tenía problemas y la medición había sido realizada una semana antes. ¿Qué pasó? Todas las miradas inquisidoras estaban puestas sobre el analista, es decir, en mí. Lo que planteamos era que queríamos analizar el histórico capturado para entender lo que había pasado. Lo primero fue medir nuevamente después de la reparación y encontrar en qué niveles quedaba.
Resulta que el nivel de este punto era extremadamente bajo en comparación con los estándares y si bien se habían observado ligeros incrementos en las tres mediciones, eran casi insignificantes. La cosa es que una vez se midió el nivel de vibraciones regresó a los niveles iniciales que eran todavía más bajos. Entonces qué se hizo… se cambió el estándar específico del punto donde está el rodamiento hacia niveles 20 veces más bajos que los permitidos en otros puntos, y de esta manera si volvía a ocurrir se iba a generar la alerta. Pues efectivamente otras dos mediciones después, ocurrió lo mismo e inmediatamente se informó para que la intervención fuera realizada lo más pronto posible. Así con el mínimo de traumatismos la intervención se hizo el siguiente fin de semana y la máquina no paró en plena producción como ocurrió la primera vez. Pero fuimos más allá, pues buscamos la causa por la que los rodamientos estaban fallando reiteradamente y resulta que la grasa se estaba contaminando con agua, de tal manera que el rodamiento se desgastaba en menos tiempo. El problema es que al final de cada turno lavaban la máquina y por un espacio llegaba el agua hasta el rodamiento. Así que se plantearon dos recomendaciones: Instruir al operario para que no dirigiera la manguera de presión a la zona del rodamiento y se creo un sello para disminuir la probabilidad de entrada al agua.
Con estas medidas se pasó de tener tres fallas anuales a una, y esta falla puede ser detectada con antelación, así que puede ser intervenida en un día donde no hay producción. Esto representó un ahorro de $ 218.000.000 por indisponibilidad. En esto se incluye las pérdidas por producción, costo de la mano de obra de la línea y costo por encarecimiento de repuestos.
El otro caso ocurrió con un compresor de aire de 150 HP, el cual desde que se comenzó a realizar la labor de predictivo se descubrió que había una condición de falla en uno de los rodamientos del tornillo de entrada. Los estándares mostraban que el compresor debía ser intervenido tan pronto como fuera posible. El cliente informó al proveedor, pero este hizo caso omiso a la recomendación. Tres meses después se volvió a medir y los niveles habían crecido al doble de lo que se había observado antes. Con mayor razón debía ser intervenido, pero igual que en la medición anterior, el proveedor hizo caso omiso. El caso es que dentro del siguiente período de 90 días el equipo se paró en forma imprevista. Así que al proveedor le tocó responder en el menor tiempo posible y asumir muchos de los costos de la reparación, pues ya estaban advertidos. Afortunadamente, estaban muy cerca de una parada general de planta por mantenimiento, permitiendo que la planta pudiera reaccionar ante este imprevisto que en realidad había sido previsto. Esto permitió que en la planta se tuviera especial atención a las recomendaciones entregadas por el análisis predictivo.
Así que estos pequeños abrebocas les dejo para que comiencen a confiar que la instauración de estas herramientas dentro de sus plantas permitirán conseguir resultados dentro de las labores de mantenimiento desde el comienzo.
